Comment optimiser l'efficacité de gestion du contrôle de la température des ateliers et des entrepôts à travers des conteneurs de la chaîne du froid?

Innovation technologique et contrôle précis de la température de Atelier et entrepôt utilisent des conteneurs à la chaîne à froid
La valeur fondamentale des conteneurs de la chaîne du froid réside dans leurs capacités précises de contrôle de la température. Les conteneurs d'isolation passifs traditionnels s'appuient sur des matériaux à changement de phase (tels que le gel de stockage à froid ou la glace sec) pour maintenir un environnement à basse température. Bien que le coût soit faible, il est limité par les changements environnementaux externes et la rapidité, et il est difficile de répondre aux besoins à long terme et à la température multi-nœuds. Les conteneurs modernes de la chaîne du froid intelligents ont réalisé un saut de «l'isolation statique» à la «régulation dynamique» en intégrant les systèmes de réfrigération du compresseur et la technologie de l'Internet des objets (IoT). Par exemple, les conteneurs intelligents déployés par une entreprise pharmaceutique multinationale dans l'entrepôt de vaccination ont des capteurs de température et d'humidité de haute précision intégrés et des modules de suivi GPS, qui peuvent télécharger des données sur la plate-forme cloud en temps réel. Lorsque la température ambiante fluctue en raison du chargement et du déchargement dans l'atelier, le système déclenche automatiquement le compresseur de fréquence variable pour ajuster la puissance de réfrigération pour garantir que la température interne est toujours stable dans la plage de jeu de 2-8 ℃. Cette mise à niveau technique réduit le taux d'écart de contrôle de la température de 5% à 0,3%, réduisant le coût annuel des dommages à la cargaison de plus d'un million de yuans.

La conception d'étanchéité et l'innovation du matériau d'isolation du conteneur intelligent réduisent davantage le risque de fluctuations de température. Les boîtes à chaîne froide utilisant la technologie du panneau d'isolation sous vide (VIP) ont 5 à 10 fois les performances d'isolation des matériaux traditionnels en polyuréthane. Même dans un environnement d'atelier de 30 ° C, la fluctuation de la température interne peut être contrôlée à ± 0,5 ° C. Pour les sociétés d'aliments frais, cette stabilité prolonge directement la durée de conservation - les données de test d'une entreprise de logistique de la chaîne froide montrent que la durée de conservation du saumon transporté dans des boîtes à chaîne froide VIP peut être prolongée de 2 à 3 jours après l'arrivée, réduisant considérablement le taux de perte à la fin du commerce de détail.

Optimisation du processus: du "contrôle de la température à un point" à "collaboration complète"
Bien que les améliorations technologiques puissent améliorer les performances d'un seul conteneur, l'efficacité du contrôle de la température des ateliers et des entrepôts dépend davantage de la conception collaborative de l'ensemble du processus. Un point de douleur commun est la perte de froid due aux interruptions de processus pendant le processus de transport des marchandises dans l'atelier et temporairement stockée dans l'entrepôt. Par exemple, une entreprise laitière a découvert une fois que son yaourt devait être exposé à un environnement non contrôlé sans température jusqu'à 20 minutes lors du chargement dans l'atelier, entraînant une diminution de la température locale à plus de 10 ° C, entraînant une diminution de l'activité de la bactérie lactique. Pour résoudre ce problème, l'entreprise a remplacé l'itinéraire dédié pour les conteneurs de chaîne froide: un canal fermé a été construit entre l'atelier et l'entrepôt, et un équipement de chargement et de déchargement rapide (tels que les véhicules guidés automatiques AGV) a été installé pour raccourcir le temps d'exposition à moins de 3 minutes. Dans le même temps, une stratégie de «triage» a été adoptée pour noter les marchandises en fonction de leur sensibilité à la température pour éviter la perte de froid causée par l'ouverture et la fermeture fréquentes des portes des conteneurs.

L'optimisation des processus doit également se concentrer sur l'efficacité de la "collaboration humaine-machine". Dans les entrepôts de matières premières chimiques, les opérateurs mélangent souvent à tort -20 ℃ Les produits congelés avec des produits réfrigérés 2-8 ℃ car ils ne connaissent pas les spécifications de fonctionnement des récipients de la chaîne du froid, ce qui fait geler de l'eau condensée ou la surchauffe locale. Une entreprise a introduit un système auxiliaire AR (réalité augmentée): lorsque les employés portent des lunettes intelligentes pour scanner le conteneur, le système affiche automatiquement la plage de température du conteneur, les types de marchandises autorisées à être stockées et les précautions de fonctionnement, et correspond automatiquement aux marchandises avec le conteneur via des balises RFID. Cette mesure a réduit le taux d'erreur de mélange de 80% et a augmenté l'efficacité d'entreposage de 40%.

Gestion de l'énergie et pratiques durables
La consommation d'énergie de conteneurs de chaîne froide a toujours été un coût caché pour les entreprises. Le stockage mobile traditionnel basé sur le diesel peut consommer jusqu'à 30 litres de carburant par jour, et les émissions de carbone sont un problème de premier plan. La technologie de gestion de l'énergie moderne fait des percées à la fois dans "l'augmentation des revenus" et "l'économie d'argent". Au niveau "Sauver de l'argent", l'application des algorithmes d'IA est devenue la clé. Une entreprise d'entreposage à la chaîne du froid a développé un modèle de prédiction de consommation d'énergie basé sur l'apprentissage automatique, qui ajuste dynamiquement le mode de fonctionnement du système de réfrigération en analysant les données historiques de contrôle de la température, la température ambiante et la charge de chaleur de la cargaison. Par exemple, pendant les périodes à basse température la nuit, le système passe automatiquement au fonctionnement de faible puissance et utilise des sources froides naturelles pour compléter la réfrigération, réduisant la consommation globale d'énergie de 15% à 20% .